Anmar - komory wędzarnicze

Komory wędzarnicze MAUTING UKM 200x.D

Komory wędzarnicze są produkowane w następujących wersjach:

z indywidualnym wentylatorem usytuowanym nad każdym wózkiem
z jednym centralnym wentylatorem
nieprzelotowa z pojedynczymi drzwiami (prawe, lewe)
przelotowa z dwojgiem drzwi (wjazd,wyjazd )

Komory przelotowe mogą być budowane jako tunelowe ciągi technologiczne dwu lub trzy segmentowe. Wówczas pomiędzy segmentami są stosowane drzwi dwuskrzydłowe lub gilotynowe podnoszone do góry. Przemieszczanie wózków przebiega w sposób automatyczny dzięki zastosowaniu przenośnika hydraulicznego o konstrukcji zabezpieczającej przed skaszaniem się wózków.

Najczęściej zamawianym zestawem jest komora wędzarnicza połączona z komorą szybkiego schładzania. Taka konfiguracja skraca czas i zmniejsza koszty produkcji wyrobu dzięki eliminacji konieczności ręcznego transportu produktów do schładzania.

W zależności od potrzeb klienta komory MAUTING produkowane w różnych wersjach. Dostępne są różne pojemności nawet do 12 wózków, ustawianych w rzędach od jednego do czterech, z ogrzewaniem parowym, elektrycznym, gazowym lub olejowym, a po zastosowaniu dodatkowego wymiennika ciepła możliwe jest wędzenie dymem zimnym w zakresie temperatur 12°C-35°C.

Komora wędzarnicza 4 wózkowa 1 rzędowa w wersji z wentylatorem nad każdym wózkiem

Charakterystyka

Automatyczne komory wędzarnicze firmy MAUTING przeznaczone są do wędzenia oraz obróbki termicznej mięsa i produktów mięsnych. Zapewniają czerwienienie, suszenie, wędzenie i gotowanie podczas jednego, nieprzerwanego procesu technologicznego bez dodatkowej ingerencji w ten proces.
Wyposażone są w specjalną, wzmocnioną podłogę przystosowaną do standardowych wózków o wymiarach 1x1x2m (szerokość x głębokość x wysokość)
Maksymalna temperatura podczas procesu obróbki termicznej wynosi 110°C, przy wilgotności względnej powietrza 98%.

Budowa komory wędzarniczej UKM 200x.D

UKM 200x.D – x-wózkowa jednorzędowa (wózki ustawione są w jednym szeregu jeden za drugim)
korpus komory wykonany z najwyższej jakości stali nierdzewnej: na zewnątrz stal 1.4301, wewnątrz stal 1.4571 z domieszką tytanu
panele sufitowe i ścienne izolowane wełną mineralną o grubości 80 mm
najwyższa jakość wykonania konstrukcji, izolacji i uszczelnienia paneli umożliwia utrzymanie długoletniej trwałości urządzenia oraz maksymalnej oszczędności energii
konstrukcja ścian i drzwi zabezpiecza przed powstawaniem mostków termicznych
podłoga komory wykonana jest ze stali nierdzewnej 1.4303 i jest wzmocniona wspornikami zabezpieczającymi przed powstawaniem odkształceń podczas załadunku nawet maksymalnie obciążonymi wózkami; podłoga posiada nachylenie ułatwiające załadunek, otwór do wyrównywania ciśnienia, odprowadzenia kondensatu i wody
jednoskrzydłowe drzwi wykonane ze stali nierdzewnej (na zewnątrz stal 1.4301, wewnątrz stal 1.4571) izolowane wełną mineralną o grubości 100mm
drzwi prawostronne , lewostronne lub gilotynowe
istnieje możliwość zainstalowania dodatkowych drzwi w ścianie tylnej, dzięki czemu poprawia się funkcjonalność komory, skraca czas wymiany produktu w komorze lub uzyskuje ciąg technologiczny z komorą szybkiego schładzania (w przypadku, gdy produkt jest poddawany procesowi szybkiego schładzania)
wewnątrz komory są prowadnice wózków
komora zawiera system czujników przeznaczonych do pomiaru temperatury, wilgotności oraz ochrony przed przegrzaniem
komora zawiera czujnik pomiaru temperatury rdzenia produktu, co pozwala na utrzymanie stałej różnicy temperatur wewnątrz produktu i na jego powierzchni
automatyczny generator dymu na zrębki wędzarnicze
generator dymu i pulpit sterowniczy montowane z prawej lub z lewej strony komory; możliwość zamontowania generatora dymu i pulpitu w dowolnym miejscu w odległości do 15 m od komory
wymuszony wyciąg zużytej mieszaniny powietrza i dymu oraz pobór świeżego powietrza, wykonany w całości ze stali nierdzewnej z systemem zaworów pneumatycznych, bez przewodu kominowego (opcja dodatkowa)
automatyczny system mycia komory, generatora dymu, przewodów doprowadzających oraz odprowadzających mieszaninę dymu i powietrza
komora wyposażona w filtr do oczyszczania dostarczanego powietrza
materiały użyte do wykonania odpowiadają wysokim wymaganiom eksploatacyjnym zapewniając długą i bezawaryjną eksploatację
wymiennik parowy wykonany ze stali nierdzewnej

System cyrkulacji

komora może być wyposażona w wentylatory umieszczone nad każdym wózkiem lub w jeden centralny wentylator w zależności od potrzeb i decyzji klienta
dwie prędkości obrotowe silnika elektrycznego zapewniają możliwość zmiany prędkości wyciągu mieszaniny powietrza i dymu w zależności od fazy programu i przebiegu procesu technologicznego
wirnik wentylatora wykonany jest ze stali nierdzewnej i pokryty specjalną powłoką zabezpieczającą przed przyleganiem osadów, uniemożliwiając powstawanie wibracji, a w konsekwencji znacznie przedłuża żywotność urządzenia
dokładnie zaprojektowany system przewodów powietrznych oraz dysz zapewnia bardzo precyzyjną, równomierną cyrkulację mieszaniny dymu z powietrzem wewnątrz komory, dając równomierny rozkład temperatury (maksymalna różnica w przeciwległych punktach komory nie może przekroczyć 0,7ºC )
precyzyjna cyrkulacja powietrza, równomierny rozkład temperatury i wilgotności w każdym punkcie komory pozwala w najwyższym stopniu zoptymalizować proces obróbki cieplnej i zminimalizować straty wagi gotowych produktów
system doprowadzania świeżego powietrza i odprowadzania zużytej mieszaniny dymu jest wykonany ze stali nierdzewnej 1.4301 i umieszczony na suficie komory
elektryczne sterowanie pneumatycznych klap i zaworów
system klap i zaworów wyrównujący ciśnienie powietrza wewnątrz komory do ciśnienia atmosferycznego

Wycinki z symulacji komputerowej przedstawiają cyrkulację powietrza w komorze. Kolory oznaczają prędkość obiegu powietrza w m/s. Cyrkulacja (50/50) przedstawia obieg powietrza w komorze z wentylatorem umieszczonym nad każdym wózkiem. W takim przypadku jeżeli dodatkowo zastosujemy specjalny system klap i zaworów wymuszających obieg powietrza w komorze , uzyskamy możliwość wędzenia produktów na siatkach oddalonych od siebie co 20cm.

Pozostałe wycinki przedstawiają cyrkulację powietrza w komorze w wersji z jednym centralnym wentylatorem. Takie rozwiązanie pozwala wędzić na siatkach o rozstawie co 10cm. Dodatkowo można pozostawić mniej wolnej przestrzeni między produktami, co jeszcze bardziej podnosi wydajność komory.

Niezależnie od rodzaju zastosowanej cyrkulacji, system obiegu powietrza gwarantuje otrzymanie jednakowego produktu w optymalnym czasie, niezależnie od wielkości komory i położenia wózka w komorze.

Generator dymu

Jest generatorem typu zamkniętego na zrębki wędzarnicze z twardego drewna liściastego. Pracownik nie ma możliwości ingerencji w komorę tlenia podczas pracy generatora. Proces przebiega automatycznie, jest programowany i nadzorowany za pomocą mikroprocesorowego pulpitu sterowniczego firmy ADITEC. System czujników monitoruje poziom zrębków w komorze zasypowej, temperaturę tlenia i temperaturę dymu. System pneumatycznych zaworów reguluje przepływ powietrza. Przy przekroczeniu jakichkolwiek maksymalnych wielkości zadanych temperatur dymogenerator automatycznie wygasi tlenie zrębków poprzez zmianę przepływu powietrza w komorze tlenia lub poprzez natrysk wody. Oprócz generatorów na zrębki wędzarnicze komora może być wyposażona w generator frakcyjny, parowy lub aplikator ciekłego dymu.

Na zrębki

Cierny

Parowy

Aplikator ciekłego dymu

System sterowania

Pulpit sterowniczy ADITEC MIC 2420 jest wbudowany w nierdzewną szafę zamontowaną nad generatorem dymu. Pozwala na śledzenie bieżących i zaprogramowanych parametrów przebiegu procesu technologicznego, które widoczne są na kolorowym wyświetlaczu.

Na wyświetlaczu widoczna jest temperatura wewnątrz komory, temperatura wewnątrz produktu wraz z parametrem Δt, wilgotność względną, czas, numer programu oraz aktualnego kroku. System sterujący odpowiada za:

Regulację temperatury wewnątrz komory
Utrzymanie odpowiedniej wilgotności
Kontrolę procesu gotowania zgodnie z zadanym Δt
Sterowanie pracą dymogeneratora
Proces automatycznego mycia
Prędkość obrotową wentylatorów
Pracę klap, zaworów i systemu pneumatycznego
Uruchomienie dodatkowych urządzeń takich jak: natrysk wody, chłodzenie, automatyczne otwieranie drzwi, itp.

Standardowy zestaw etapów procesu technologicznego to: czerwienienie, suszenie, wędzenie i gotowanie. Kombinacja czasów poszczególnych kroków obróbki termicznej odbywa się tak, aby cały proces technologiczny był zakończony w optymalnym czasie i przy minimalnych stratach gotowego produktu. W celu optymalizacji strat produktu wykorzystuje się sposób ogrzewania oparty na różnicy Δt. System sterowania pozwala na tworzenie indywidualnych programów produkcyjnych, a sterownik ma możliwość zaprogramowania 99 programów, przy czym każdy z nich może realizować do 20 różnych kroków.

Programowanie sterownika odbywa się w prosty i intuicyjny sposób, a wszelkie zmiany parametrów poszczególnych kroków w celu zoptymalizowania procesu technologicznego można dokonywać szybko i łatwo. Sterownik sygnalizuje optycznie i akustycznie koniec programu, a także optycznie sygnalizuje końce poszczególnych kroków programu. Seryjnie montowany interfejs RS232 pozwala na połączenie systemu sterowania z komputerem technologa dla archiwizacji danych dotyczących przebiegu programu i w celu dokonywania zmian w programach.

Firma MAUTING dostarcza oprogramowanie o nazwie MautingNet, przeznaczone dla systemu operacyjnego Windows, składające się z dwóch elementów: programu do zbierania danych i programu do ich przetwarzania.